Akrilik (PMMA) enjeksiyon kalıplama, iç gerilimi en aza indirirken yüksek netlikte, yüksek parlaklıkta parçalar üretmeyi amaçlar.
PMMA oldukça şeffaf ancak kırılgandır ve strese, sıcaklığa ve neme karşı hassastır. Bu nedenle, tasarım, kalıp ve işleme koordine edilmelidir ; Herhangi bir alanın ihmal edilmesi çoğu zaman daha sonra düzeltilemeyecek kusurlara neden olur.

1. PMMA'nın Temel Malzeme Özellikleri

• Yüksek optik netlik (≈%92 ışık iletimi) yüzey kusurlarını oldukça görünür hale getirir.
• Kırılgan doğa , stres çatlamasına ve çatlamaya eğilimlidir.
• Dar işleme penceresi ; aşırı ısınmaya ve yırtılmaya karşı hassastır.
• Yüksek iç stres hassasiyeti kontrol edilmediği takdirde çatlamanın gecikmesine neden olur.

2. Tasarım Yönergeleri (DFM)

• Duvar kalınlığı: 2–4 mm ve mümkün olduğu kadar eşit.
• Keskin köşelerden kaçının; iç yarıçap ≥ 0,5 × duvar kalınlığı.
• Taslak açıları: cilalı yüzeyler ≥ 1°, dokulu yüzeyler ≥ 2–3°.
• Görünür yüzeylerde kaynak çizgilerinden ve ejektör izlerinden kaçının.
• Çubuklar et kalınlığının ≤ %50-60'ı kadar olmalıdır ve filetoları dahil edin; kalın kaburgalardan kaçının.

3. Kalıp Tasarımı Gereksinimleri

• Ayna cilalı kalıp yüzeyleri (SPI A1/A2) Şeffaf optik parçalar için.
• Tercih edilen kapı türleri: Sabit akış için fan kapısı, film kapısı veya sekme kapısı.
• Havalandırma: Gaz yanıklarını ve kabarcıkları önlemek için 0,02–0,04 mm derinlik.
• Üniforma soğutma Çarpılmayı, çift kırılmayı ve iç gerilimi önlemek için.

4. İşleme Parametreleri

• Kurutma: 2–4 saat boyunca 80–90°C; hedef nem ≤ %0,04.
• Erime sıcaklığı: 220–260°C; Sararmayı önlemek için aşırı ısınmadan kaçının.
• Kalıp sıcaklığı: 60–90°C (optik veya kalın parçalar için daha yüksek).
• Enjeksiyon hızı: pürüzsüz ve sürekli; tereddüt etmekten ve acele etmekten kaçının.
• Paketleme basıncı: orta; aşırı paketleme iç stresi artırır.
• Soğutma süresi: Çarpılmayı ve stresi önlemek için fırlatmadan önce yeterli.

5. İşlem Sonrası ve Tavlama

• Tavlama iç gerilimi azaltır ve dayanıklılığı artırır.
• Kalın parçalar, optik bileşenler ve kimyasallara maruz kalan parçalar için önerilir.
• Tipik tavlama koşulları: Yavaş ısıtma ve soğutmayla 2–4 ​​saat boyunca 70–80°C.
• Uygun tavlama çatlamayı azaltır, kimyasal direnci artırır ve boyutları stabilize eder.

6. Yaygın Kusurlar ve Önlenmesi

• Kabarcıklar veya gümüş çizgiler: nem veya yetersiz havalandırma nedeniyle oluşur → havalandırma deliklerini kurutup iyileştirerek düzeltin.
• Akış işaretleri/püskürtme: Düşük kalıp sıcaklığı veya kararsız enjeksiyondan kaynaklanan sorunlar → kalıp sıcaklığını artırarak ve enjeksiyon hızını sabitleyerek düzeltin.
• Kaynak hatları: kapının kötü konumundan veya düşük sıcaklıktan kaynaklanıyor → kapının yerini değiştirerek veya sıcaklıkları yükselterek düzeltin.
• Stres çatlaması: Keskin köşeler, yüksek paketleme veya kimyasal maddelere maruz kalma nedeniyle oluşan sorunlar → fileto ekleyerek, paketlemeyi azaltarak ve tavlamayla düzeltin.
• Çarpılma: Eşit olmayan duvar kalınlığı veya soğutma nedeniyle oluşan sorunlar → düzgün tasarım ve dengeli soğutma ile giderilir.

SSS (Akrilik Kalıp Tasarımı ve İşleme)

Akrilik kalıplama nedir?

Akrilik kalıplama, PMMA'dan (Polimetil Metakrilat) parça üretmek için kullanılan enjeksiyonlu kalıplama işlemidir.
Esas olarak ışık kapakları, ekranlar ve kozmetik ambalajlar gibi şeffaf, yüksek parlaklıktaki bileşenler için kullanılır.

Akrilik neden özel tasarım gerektirir?

Akrilik kırılgan ve strese duyarlı ve var çok yüksek optik netlik Bu da kusurların son derece görünür olmasını sağlar.
Bu nedenle, parça geometrisi, kalıp tasarımı ve işleme, gerilimi en aza indirmeli ve yüzey kalitesini korumalıdır .

Akrilik parçalar için en iyi duvar kalınlığı nedir?

İdeal duvar kalınlığı 2–4 mm .
Akrilik hassas olduğundan tekdüze duvar kalınlığı kritiktir. düzensiz soğutma ve iç stres .

Akrilik parçalar hangi taslak açısına sahip olmalıdır?

• Cilalı yüzeyler: ≥ 1° taslak
• Dokulu yüzeyler: ≥ 2–3° taslak

Yetersiz çekiş, fırlatma gerilimini artırır ve çatlamaya neden olabilir.

Akrilik tasarımda yarıçaplar neden önemlidir?

Keskin köşeler, çatlamaya neden olabilecek stres yoğunlaşma noktaları oluşturur.
İç yarıçap en az 0,5× duvar kalınlığı olmalıdır ve dış yarıçap buna göre eşleşmelidir.

Akrilik için en iyi kapı tipi hangisidir?

PMMA için tercih edilen kapı türleri şunları içerir:

• Fan kapısı
• Film kapısı
• Sekme kapısı

Bu kapı tipleri stabil akışı destekler ve görünür kusurları azaltır.

Şeffaf akrilik parçalar için hangi kalıp yüzey kaplaması gereklidir?

Şeffaf akrilik parçalar gerektirir ayna cilalı kalıp yüzeyleri .
Önerilen standart: SPI A1 veya A2 .

Yaygın akrilik kalıplama kusurları nelerdir?

Yaygın kusurlar şunları içerir:

• Kabarcıklar ve gümüş çizgiler
• Akış işaretleri ve püskürtme
• Kaynak hatları
• Stres çatlaması ve çılgınlığı
• Çarpıklık ve distorsiyon
• Yüzey bulanıklığı veya beyazlaşması

Akrilik parçaların kalıplamadan sonra çatlamasına ne sebep olur?

Çatlama genellikle şunlardan kaynaklanır: iç stres şu şekilde tetiklenebilir:

• Keskin köşeler
• Yüksek paketleme basıncı
• Düşük kalıp sıcaklığı
• Kimyasal maruz kalma
• Zayıf tavlama

Akrilik parçalar için tavlama gerekli midir?

Kalın, optik veya kimyasal maddelere maruz kalan akrilik parçalar için tavlama önerilir.
İç stresi azaltır ve dayanıklılığı artırır.

PMMA için tipik tavlama koşulları nelerdir?

• Sıcaklık: 70–80°C
• Süre: 2–4 saat
• Soğutma: yavaş, kontrollü soğutma

PMMA kalıplamadan önce nasıl kurutulmalıdır?

PMMA ≤ %0,04 neme kadar kurutulmalıdır kabarcıkları ve çizgileri önlemek için.
Tipik kurutma koşulları:

• 2–4 saat boyunca 80–90°C

Akrilik kalıplama için hangi sıcaklık aralıkları kullanılır?

• Erime sıcaklığı: 220–260°C
• Kalıp sıcaklığı: 60–90°C (optik parçalar için daha yüksek)

PMMA'yı polikarbonattan (PC) farklı kılan nedir?

PMMA daha yüksek optik netlik ve UV direnci sunarken, PC çok daha yüksek darbe dayanımı sağlar.
Netlik için PMMA'yı, sağlamlık için PC'yi seçin.

Akrilik yüksek etkili uygulamalar için kullanılabilir mi?

Akrilik yüksek etkili uygulamalar için önerilmez Düşük darbe dayanımı ve kırılganlığı nedeniyle.
Darbe dayanımı için, polikarbonat (PC) genellikle daha iyi bir seçimdir.

Akrilik kalıp tasarımının ana amacı nedir?

Asıl amaç Dahili stresi en aza indirin ve optik netliği koruyun uygun geometri, kalıp tasarımı ve işleme yoluyla.