Bunlar enjeksiyon kalıplanabilir mi? PTFE, PVC, Kauçuk, Silikon, Polipropilen, Polilaktik Asit ve Polietilen Tereftalat

giriiş

Enjeksiyon kalıplama, erimiş bir malzemenin yüksek basınç altında bir kalıp boşluğuna enjekte edildiği ve istenen bir şekle soğumaya ve katılaşmasına izin verdiği bir üretim işlemidir. Bu rapor, yedi yaygın endüstriyel malzeme için enjeksiyon kalıplamanın fizibilitesini ve spesifik düşüncelerini kapsamlı bir şekilde analiz etmeyi amaçlamaktadır: politetrafloroetilen (PTFE), polivinil klorür (PVC), kauçuk, silikon, polipropilen (PP), polilaktik asit (PLA) ve poliatilen terefalat (PET). Enjeksiyon kalıplamanın uygunluğu büyük ölçüde gerekli işleme koşullarını ve ulaşılabilir parça özelliklerini belirleyen malzemenin benzersiz fiziksel ve kimyasal özelliklerine bağlıdır.

Genel Bakış:

PTFE enjeksiyon kalıplama

PTFE, mükemmel kimyasal direnci, düşük sürtünme ve termal stabilitesi ile bilinen yüksek performanslı bir polimerdir. Eşsiz moleküler yapısı, ona yaklaşık 327 ° C (621 ° F) yüksek bir erime noktası verir. Bununla birlikte, erime noktasının üstünde bile, PTFE diğer termoplastikler kadar kolay akmaz, ancak lastik gibi bir elastomer haline gelir ve kırılmaya eğilimli, amorf durumunda çok kayma duyarlıdır. PTFE ayrıca son derece yüksek bir eriyik viskozitesine sahiptir ve akmayan bir jele benzer şekilde erimiş durumdaki orijinal şeklini koruyabilir. Ek olarak, PTFE yapışmaz bir yüzeye sahiptir.

Yüksek eriyik viskozitesi ve akışsızlığı nedeniyle, geleneksel enjeksiyon kalıplama yöntemleri PTFE için uygun değildir. PTFE, erimiş durumda tipik termoplastiklerden çok farklı davranır, bu da sıcaklık arttıkça viskozitede azalır, bu da enjekte edilmelerini kolaylaştırır. Buna karşılık, PTFE'nin yüksek viskozitesi ve jel benzeri durumu, tek başına basıncın geleneksel ekipmanlarda karmaşık küf boşluklarına akmasını sağlamak için yeterli olmadığı anlamına gelir. PTFE ayrıca, kalıplama işlemi sırasında uygun şekilde kontrol edilmezse% 2-5 büzülmeye ve parçalanmaya neden olabilecek yüksek termal genleşme oranına ve zayıf termal iletkenliğe sahiptir. Buna ek olarak, PTFE çok yüksek enjeksiyon basınçları (10.000 psi'den fazla) gerektirir ve yüksek yüzey enerjisi nedeniyle demolding sırasında hasara eğilimlidir, dikkatli bir şekilde kullanma ve özel kalıp tasarımı gerektirir. PTFE parçaları ayrıca genellikle tavlama veya işleme gibi ek işlem gerektirir ve PTFE'nin kalıp malzemeleri ile yüksek reaktivitesi, özel ekipmanların sık sık bakımını veya değiştirilmesini gerektiren kısaltılmış kalıp ömrüne neden olabilir.

Bu zorluklara rağmen, PTFE bazı özel teknikler kullanılarak hala kalıplanabilir. Pres kalıplama şu anda en yaygın kullanılan PTFE kalıplama işlemidir. Yöntem, PTFE tozunun bir kalıba eşit olarak doldurulmasını ve daha sonra oda sıcaklığında 10 ila 100 MPa basınçta sıkıştırılmasını içerir. Sıkıştırılmış malzeme daha sonra parçacıkları birbirine bağlamak için 360 ° C ila 380 ° C (680 ° F ila 716 ° F) sıcaklıkta sinterlenir. Farklı ihtiyaçlara bağlı olarak, pres kalıplama sıradan pres kalıplamaya, otomatik pres kalıplama ve izostatik presleme bölünebilir. ** Push kalıplama (macun ekstrüzyonu) **, 20-30 ağ ekranlı bir reçinenin bir macun içine organik bir katkı maddesi ile karıştırıldığı, bir kütük içine önceden preslendiği ve daha sonra bir itme presinde ekstrüde edildiği ve son olarak kurutulduğu ve sinterlendiği başka bir yöntemdir. Vida ekstrüzyonu, vidanın esas olarak bir taşıma rolü oynadığı, PTFE tozunu kalıp başından sinterleme ve soğutan özel bir ekstrüder tasarımı kullanır. İzostatik presleme, PTFE tozunu kalıp ve elastik kalıp arasında doldurmak ve daha sonra karmaşık şekillere sahip ürünler için uygun olan birleştirilmesi için her yönden sıvı basıncıyla bastırmaktır. Kingstar kalıbının PTFE enjeksiyon kalıplamasının gerçekleştirilebileceğini iddia ettiğini belirtmek gerekir, ancak bunun ince toz veya granüler PTFE kullanma gibi özel ekipman ve teknoloji gerektirdiğini ve malzemenin aktığını ve karmaşık şekilleri oluşturduğundan emin olmak için enjeksiyondan önce sıkıştırma kalıplama veya piston ekstrüzyonunu içerebileceğini vurgulamaktadır. Bu, geleneksel enjeksiyon kalıplama işlemleri kullanılarak doğrudan PTFE'nin işlenmesinde doğal zorluklar olmasına rağmen, enjeksiyon önceden oluşturma veya özel olarak formüle edilmiş PTFE malzemeleri gibi geliştirilmiş yöntemlerle belirli bir "enjeksiyon kalıplama" elde edilebileceğini göstermektedir.

PTFE kalıplanmış parçalar, mükemmel kimyasal direnç, düşük sürtünme ve contalar, contalar ve elektrik yalıtım gibi yüksek termal stabilite gerektiren uygulamalarda yaygın olarak kullanılır. Mükemmel kimyasal direncinden dolayı PTFE, kimya endüstrisinde de yaygın olarak kullanılmaktadır. Yüksek sıcaklık stabilitesi, havacılık ve otomotiv sektörlerindeki aşırı koşullar altında dayanıklılık gerektiren parçalarda vazgeçilmez hale getirir. PTFE'nin düşük sürtünmesi, rulmanlar, contalar ve contalar gibi pürüzsüz hareket ve minimal aşınma gerektiren parçalar için idealdir. Biyouyumluluk nedeniyle PTFE tıbbi uygulamalar için de uygundur.

Polivinil klorür (PVC) enjeksiyon kalıplama

Polivinil klorür (PVC), enjeksiyon kalıplama işlemi boyunca çeşitli parçalar üretebilen çok yönlü bir termoplastiktir. PVC higroskopik değildir ve iyi kimyasal dirence sahiptir. Sert PVC ve yumuşak PVC'ye bölünebilir ve yumuşak PVC, plastikleştiriciler ekleyerek daha esnek hale getirilir. PVC genellikle taneli veya toz formunda sağlanır ve işlemeden önce eritilmesi gerekir. Enjeksiyon kalıplama işlemi, erimiş PVC'nin yüksek basınç altında bir kalıp boşluğuna enjekte edilmesini ve daha sonra istenen şekle soğutulmasını ve katılaştırmasını içerir. Tipik eriyik sıcaklıkları 160-190 ° C arasında değişir ve 200 ° C'yi geçmemelidir. Kalıp sıcaklıkları genellikle 20-70 ° C'de tutulur. Enjeksiyon basıncı 90MPa'nın üzerinde olmalı ve tutma basıncı genellikle 60-80MPa arasındadır. Yüzey kusurlarından kaçınmak için orta enjeksiyon hızları genellikle kullanılır. PVC'nin nispeten düşük bir büzülmeye% 0.2 ila% 0.6 vardır, ancak soğutma sırasında eşit olmayan büzülme çarpmaya neden olabilir. Parçanın düzgün bir şekilde demoldlanmasını sağlamak için PVC kısım tasarımında% 0,5 ila% 1'lik bir taslak açı önerilir.

PVC enjeksiyon kalıplamasının yüksek maliyet etkinliği de dahil olmak üzere çeşitli avantajları vardır. Diğer özel plastikler ve polimer karışımları ile karşılaştırıldığında, PVC daha düşük bir fiyata sahip yaygın bir enjeksiyon kalıplama malzemesidir. Birçok asit, baz, tuz, yağ ve alkol için iyi kimyasal dirence sahiptir ve iyi bir elektrik yalıtkantır. PVC ayrıca alev geciktirici ve suya dayanıklıdır ve dayanıklı, renklendirilmesi ve geri dönüşümü kolaydır. Bununla birlikte, PVC'nin de bazı dezavantajları vardır. Kötü termal stabiliteye sahiptir, 60 ° C'nin üzerinde bozulmaya başlar ve aşırı ısındığında, aşırı ısındığında aşırı ısındığında, son derece aşındırıcı olan hidroklorik asit (HCL) gibi ayrıştırılır. PVC ayrıca nispeten düşük bir ısı bozulma sıcaklığına sahiptir, 82 ° C'nin üzerindeki yük altında deforme olur ve daha yüksek sıcaklıklarda mukavemeti kaybeder. Ek olarak, PVC oksitleyici asitlere maruz kaldığında aşınabilir.

PVC enjeksiyon kalıplama, boruların, bağlantı parçalarının ve muhafazaların üretimi gibi çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Diğer yaygın uygulamalar arasında adaptörler, RV parçaları, bilgisayar gövdeleri ve bileşenleri ve inşaat alanındaki (sert PVC) kapılar, pencereler ve makine muhafazaları bulunur. Yumuşak PVC esas olarak tıbbi kateterler, araba iç mekanları ve bahçe hortumları yapmak için kullanılır. Otomotiv endüstrisinde PVC enjeksiyon kalıplama, panolar, iç paneller ve sızdırmazlık şeritleri gibi parçalar yapmak için kullanılır. Konteynerler ve mobilya parçaları (insan vücuduyla doğrudan temas eden içme bardakları ve lavabo hariç) gibi birçok ev eşyası PVC enjeksiyon kalıplama kullanılarak da yapılabilir. PVC ayrıca elektronik, tıbbi ve endüstriyel alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Diğer uygulamalar arasında oyuncaklar, hortumlar, dekoratif ekranlar ve etiketler bulunur.

Kauçuk enjeksiyon kalıplama

Kauçuk enjeksiyon kalıplama, kürlenmemiş kauçuğun metal bir kalıp boşluğuna enjekte edildiği ve daha sonra kullanılabilir bir ürün oluşturmak için ısı ve basınç altında vulkanize edildiği (kürlendiği) bir işlemdir. Bu yöntem hem doğal hem de sentetik kauçuk için geçerlidir. Genel kauçuk enjeksiyon kalıplama işlemi, kürlenmemiş kauçuğun enjeksiyon kalıplama makinesine beslenmesini, bir jel durumuna sıvılaştırmak için ısıtılmasını, daha sonra koşucular ve kapılar yoluyla kalıp boşluğuna enjekte etmeyi, polimer zincirlerini çapraz bağlamak için yüksek basınç ve sıcaklık altında vulkanize etmeyi ve son olarak kalıptan soğumayı içerir.

Enjeksiyon kalıplama, sıkıştırma kalıplama ve transfer kalıplama gibi geleneksel kauçuk kalıplama yöntemlerine göre birkaç önemli avantaja sahiptir. Daha yüksek hassasiyet ve daha sıkı toleranslara sahip ürünler üretebilir ve daha karmaşık ve hassas geometrilerin tasarımına izin verir. Enjeksiyon kalıplamanın üretim döngüsü genellikle daha kısadır ve çoğu durumda, malzeme atıklarını ve flaşını azaltan ön kalıp gerekli değildir. Buna ek olarak, enjeksiyon kalıplaması daha geniş bir kauçuk sertlik aralığını (kıyı sertliği) barındırabilir ve malzeme akışı ve kalıp dolgusunu daha iyi elde edebilir. Süreç ayrıca işçilik maliyetlerini azaltan ve daha iyi yüzey kaplaması elde edebilen otomasyon potansiyeline sahiptir. Hızı ve hassasiyeti nedeniyle, enjeksiyon kalıplama, kauçuk parçaların kütle üretimi ve kalabalık parçalar (kauçuğun metale bağlanması) üretme yeteneği için çok uygundur.

Enjeksiyon kalıplaması için uygun çeşitli doğal ve sentetik kauçuklar vardır. Doğal kauçuk, yüksek gerilme mukavemetinin yanı sıra iyi sürtünme ve aşınma özelliklerine sahiptir. Bununla birlikte, yüksek viskozitesi ve sıcaklığa duyarlılığı nedeniyle, doğal kauçuğun enjeksiyon kalıplanması belirli teknikler gerektirir. Her biri farklı uygulamalar için uygun benzersiz özelliklere sahip birçok farklı sentetik kauçuk türü vardır. Nitril kauçuk (NBR) yağlara, çözücülere, suya ve aşınmaya karşı mükemmel bir dirence sahiptir. Etilen-propilen-dien monomer kauçuk (EPDM), ışık, ozon ve ısıya karşı direnç geliştirerek dış mekan uygulamaları için idealdir. Neopren yaygın olarak kullanılır ve ateş, hava, sıcaklık ve aşınma direnci vardır. Silikon kauçuk mükemmel ısı direncine, yüksek ve düşük sıcaklık esnekliğine ve biyo -uyumluluğa sahiptir (silikon bölümünde ayrıntılı olarak tartışılacaktır). Florosilikon kauçuk, yakıtlara, kimyasallara ve yağlara karşı mükemmel bir dirence sahiptir. Termoplastik elastomerler (TPE'ler) plastiklerin ve kauçukların özelliklerini birleştirir, ısıtıldığında kolayca akar ve TPR, TPU ve TPV dahil geri dönüştürülebilir. Hidrojenlenmiş nitril kauçuk (HNBR) petrol bazlı yağlara karşı yüksek dirence sahiptir ve otomotiv alanında yaygın olarak kullanılmaktadır. Butil kauçuk düşük gaz ve nem geçirgenliğine sahiptir ve vakum ve yüksek basınçlı gaz sistemleri için uygundur. Stiren-butadien kauçuk (SBR), iyi aşınma direncine sahip yaygın bir sentetik kauçuktur. Isopren kauçuk, renk önemliyse en iyi seçimdir. Flororubber (Viton/FKM) mükemmel ısı ve kimyasal dirence sahiptir ve aşırı ortamlar için uygundur.

Kauçuk enjeksiyon kalıplama, contalar, contalar, o-ringler, kauçuk tapalar ve boruların üretimi gibi çeşitli endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Otomotiv endüstrisinde, şanzıman, motor parçaları, vanalar, ekstrüzyonlar ve cihaz panelleri, iç paneller ve contalar üretmek için kullanılır. Savunma endüstrisi, silah parçaları, şok ve gürültü azaltma parçaları ve contalar üretmek için kauçuk enjeksiyon kalıplama kullanır. Kütle taşımacılığında, frenler, direksiyon sistemleri, boru, tel yalıtım ve motor parçaları için kullanılır. Kauçuk enjeksiyon kalıplama ayrıca ev aletleri, elektrik bileşenleri, bina bileşenleri (şok emiciler ve sızdırmazlık contaları gibi), tıbbi cihazlar ve mutfak eşyaları ve aletler üzerinde kauçuk kulplar yapmak için de kullanılır. Gıda işleme ve üretiminde, doğal kauçuk genellikle üretim hatlarında amortisörler üretmek için kullanılır. Aşınma direnci nedeniyle, doğal kauçuk da demiryolu ve savunma endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır ve nükleer sertifikalıdır. Aşınma direnci aynı zamanda ulaşım endüstrisindeki hız darbeleri için de uygun hale getirir.

Silikon enjeksiyon kalıplama

Silikon enjeksiyon kalıplama esas olarak iki tipe ayrılır: sıvı silikon kauçuk (LSR) enjeksiyon kalıplama ve yüksek kıvamlı kauçuk (HCR, katı silikon kauçuk olarak da bilinir) enjeksiyon kalıplama. LSR, soğutulmuş bir namlu ve ısıtmalı kalıp gerektiren düşük viskoziteli platinle beslenen silikon kauçuktur. A ve B bileşenlerinin enjeksiyondan önce karıştırıldığı iki bileşenli bir sistemdir. HCR daha yüksek viskoziteye sahiptir, genellikle peroksit kürlenir, ısıtmalı bir namlu ve küf gerektirir ve daha uzun bir tedavi süresine sahiptir. HCR, önceden karıştırılmış bir bileşik veya karıştırılması gereken bir baz bileşeni olarak sağlanır.

LSR enjeksiyon kalıplama işlemi, iki sıvı bileşenin (baz silikon ve katalizör) birlikte (pigment eklenir) ölçülmesini ve onları soğutulmuş bir enjeksiyon namlusuna beslemeyi içerir. Karışım, hızlı vulkanizasyonun meydana geldiği ısıtmalı bir kalıba (genellikle 150-200 ° C veya 275-390 ° F) enjekte edilir. LSR üretim döngüsü süreleri çok kısa, tipik olarak 30 saniye ila 2 dakika. İşlem genellikle otomatiktir, minimal flaş ("parlamasız" teknoloji) üretir ve genellikle otomatik demolding sistemleri kullanır. Aksine, HCR enjeksiyon kalıplama işlemi, katı silikon kauçuğun (bloklar, şeritler veya bir karışım) ısıtılmış bir enjeksiyon namlusuna beslenmesini içerir. Bu daha sonra vulkanizasyon için ısıtılmış bir kalıba (150-200 ° C veya 302-392 ° F) enjekte edilir. HCR, LSR'den daha uzun tedavi döngülerine sahiptir, genellikle manuel yükleme ve demolding gerektirir ve kırpma gerektiren yanıp sönmeye daha yatkındır. LSR enjeksiyon kalıplaması, yüksek hassasiyet, karmaşık tasarımlar üretme yeteneği, yüksek hacimli üretim için uygunluk, tutarlı kalite, hızlı üretim döngüleri, düşük malzeme atıkları, biyouyumluluk, iyi ısı ve kimyasal direnç ve kendi yapışkan dereceler dahil olmak üzere birçok avantaja sahiptir. Dezavantajları daha yüksek başlangıç ​​takımları ve özel ekipman maliyetleri ve uzmanlık ihtiyacıdır. HCR enjeksiyon kalıplama, dayanıklılık ve tokluk gerektiren, LSR enjeksiyon kalıplama takımlarından daha düşük ekipman maliyetlerine sahip olan, benzersiz özellikleri karşılamak için katkı maddeleri ile karıştırılabilir ve büyük kalıplı ürünler için uygun olan bazı uygulamalarda avantajlara sahiptir. Bununla birlikte, HCR'nin daha yüksek bir viskoziteye sahip olması ve genellikle küçük parti üretimi için emek yoğun transfer kalıplama ve sıkıştırma kalıplama yöntemlerini gerektiren, LSR, atık malzemeleri, daha yüksek işçilik maliyetleri ile sonuçlanan, genellikle peroksit yan ürünlerini çıkarmak için post-iyileştirmeyi gerektirir ve manuel çalışma ve ek takım ekipmanı gerektirir. LSR, tıbbi cihazlar (contalar, diyaframlar, konektörler, bebek meme uçları, kateterler, valfler), otomotiv ürünleri (contalar, contalar, elektronik konektörler), tüketici ürünleri), endüstriyel parçalar (mühürler, tabaklar), yıpranabilir (mühürler, tabaklar, o-ringler) gibi yüksek hassasiyet ve kalite gerektiren ürünlerde yaygın olarak kullanılır. HCR, sıkıştırma kalıplama ve ekstrüzyon tüpü için yaygın olarak kullanılır. Tıbbi cihaz üreticileri, implante edilebilir şantlar, kalp pili kurşun kılıfları, pompa diyaframları ve kateterler yapmak için HCR kullanır.

Polipropilen (PP) enjeksiyon kalıplama

Polipropilen (PP), polimerleştirici propilen monomerler tarafından yapılan bir termoplastik polimerdir. PP enjeksiyon kalıplama işlemi, PP'nin eritilmesini içerir (genellikle 232-260 ° C veya 450-500 ° F arasında, ancak 220-280 ° C veya 428-536 ° F arasında değişebilir) ve bir kalıp içine enjekte etme (20-80 ° C veya 68-176 ° F sıcaklık önerilir). PP'nin düşük eriyik viskozitesi kalıpta düzgün bir şekilde akmasını sağlar. Daha sonra soğutulur, katılaşır ve çıkarılır.

PP, düşük maliyet ve mevcudiyet, yüksek bükülme mukavemeti ve darbe direnci, asitlere ve bazlara karşı iyi kimyasal direnç, düşük sürtünme katsayısı (pürüzsüz yüzey), mükemmel elektriksel yalıtım, nem emilimine direnç, iyi yorgunluk direnci, mızrak yapımı için uygun ve kolay boyama gibi enjeksiyon kalıplama için uygun hale getiren birkaç anahtar özelliğe sahiptir. PP enjeksiyon kalıplama uygun maliyetli, yüksek hacimli üretim için uygun, çok yönlü, gıda güvenli (BPA içermeyen) ve geri dönüştürülebilir. Bununla birlikte, PP ayrıca UV bozulmasına ve oksidasyona duyarlılık, yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanımını sınırlayan yüksek termal genişleme katsayısı, diğer malzemelere zorluk veya bağlanma zorunludur), klorlu hidrokarbonlara ve aromatik hidrokarbonlara karşı zayıf direnç, 32'ye karşı zayıf direnç, 32 gibi bazı dezavantajlara sahiptir. nispeten yüksek büzülme (%1.8-2.5).

PP enjeksiyon kalıplama, gıda ambalajlarında ve kaplarda (yoğurt ve tereyağı kapları gibi), otomotiv endüstrisi için plastik parçalar (iç döşeme, eldiven kutusu kapıları, ayna gövdeleri), tıbbi cihazlar, tıbbi cihazlar, tekstil malzemeleri, çocuk oyuncakları, laboration, test, test, test, test, test, test, test, testlerde yaygın olarak kullanılır. Cihazlar (buzdolapları, karıştırıcılar, saç kurutucuları, çim biçme makineleri), borular (endüstriyel ve yerli) ve mobilya, halatlar, kasetler, halılar, kamp ekipmanları, sicim ve döşeme. PP enjeksiyon kalıplama için tipik işlem koşulları arasında eriyik sıcaklığı 220-280 ° C (428-536 ° F), kalıp sıcaklığı 20-80 ° C (122 ° F), 50 ° C (122 ° F), önerilen (daha yüksek kalıp sıcaklığı artarlar) (daha yüksek kalıp sıcaklığı artarlar), kristalliği kristallik), enjeksiyon hızına kadar en azından kaçmak için enjeksiyon basıncı genellikle daha yüksektir, ancak 180 MPa'sı hızla önlenir. Sıcaklıklar, soğutma sıcaklığı, ejeksiyon sırasında deformasyonu önlemek için yaklaşık 54 ° C (129 ° F) ve büzülme oranı% 1-3 veya% 1.8-2.5'tir (dolgu maddeleri eklenerek büzülme azaltılabilir).

PP enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımında aşağıdaki faktörler dikkate alınmalıdır: tam daire koşucuları ve kapılar önerilir (soğuk koşucu çapı 4-7 mm), her türlü kapı kullanılabilir; Pin-nokta geçidi çapları tipik olarak 1-1.5 mm'dir (0.7 mm'ye kadar) ve yan kapılar duvar kalınlığının en az yarısı derinliğinde ve duvar kalınlığının iki katıdır. Sıcak koşucu kalıplar doğrudan kullanılabilir. Soğuk kuyular koşucuların dallanma noktalarında tasarlanmalıdır ve kapı yeri, ideal olarak dikey çekirdekten önce önemlidir.

Polilaktik asit (PLA) enjeksiyon kalıplama

Polilaktik asit (PLA), mısır nişastası veya şeker kamışı gibi yenilenebilir kaynaklardan türetilen biyolojik olarak parçalanabilir bir termoplastik polyesterdir. PLA, kalıplama koşullarını ayarlayarak amorf veya kristal formlarda kalıplanabilir. PLA higroskopik olduğundan, kalıplamadan önce dikkatlice kurutulması gerekir (nem bozulmaya neden olur). Nem içeriğinin%0.025'ten az olması önerilir. Kurutma koşulları: 80 ° C'de 2-3 saat -40 ° C çiy noktasında hava veya vakum altında 80 ° C'de 2-3 saat. PLA genellikle yaygın olarak kullanılan diğer enjeksiyon kalıplama plastiklerinden daha düşük bir eriyik sıcaklığına sahiptir, tipik olarak 150-160 ° C (302-320 ° F) arasında, ancak önerilen aralık 180-220 ° C'dir (356-428 ° F). Kalıp sıcaklığı kristalliği etkiler: Amorf PLA, 24 ° C'nin (75 ° F) altında kalıp sıcaklıkları gerektirirken, kristalin PLA 82 ° C (180 ° F) üzerinde kalıp sıcaklıkları gerektirir, tercihen 105 ° C (220 ° F). Kristalin morfolojisi ısı direncini geliştirir. PLA genellikle daha yavaş kristalizasyon hızı nedeniyle daha uzun soğutma süreleri gerektirir. PLA'nın yüksek viskozitesi daha yüksek enjeksiyon basınçları gerektirir. PLA’nın ana özellikleri arasında biyolojik olarak bozunabilirlik ve çevre dostu olması, gıda güvenliği (belirli dereceler) (ABD FDA genellikle tüm gıda ambalaj uygulamaları için güvenli (GRA'lar) olarak kabul edilir), iyi mekanik ve fizikokimyasal özellikler, parlak ve pürüzsüz yüzey, kolay kalıplama ve geri dönüşüm içerir. Bununla birlikte, PLA’nın ısı direnci diğer plastiklerden daha düşüktür (amorf PLA 55 ° C'nin üzerinde yumuşamaya başlar) ve kristalizasyon ısı direncini 155 ° C'lik bir erime noktasına kadar iyileştirebilir. PLA nispeten düşük mukavemete sahiptir ve makinenin yapılması zor olabilir ve bazen kırılgandır.

PLA enjeksiyon kalıplama için önerilen işleme koşulları, 180-220 ° C (356-428 ° F) eriyik sıcaklığı ve amorf PLA için 24 ° C (75 ° F) ve 82 ° C (180 ° F) üzerinde bir kalıp sıcaklığı, kristalin plA için yaklaşık 105 ° C (220 ° F) içerir. PLA, kalıplamadan önce% 0.025'ten daha az bir nem içeriğine kurutulmalıdır. Genellikle% 10-30'luk bir geri basınç kullanılır. Soğutma süreleri genellikle yavaş kristalizasyon nedeniyle daha uzundur.

PLA enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımı, malzeme bozulmasını önlemek için düşük kesme, ölü açısız sıcak koşucu sistemi gerektirir. PLA'nın yüksek viskozitesi nedeniyle iyi havalandırma önemlidir. Minimal havalandırma ile başlamanız ve gerektiğinde kademeli olarak artmanız önerilir. Namlu uzunluğu atış boyutunun en az 3-5 katı olmalı ve vida en boy oranı en az 20: 1 olmalıdır.

PLA enjeksiyon kalıplama için yaygın uygulamalar arasında gıda ambalajı (kaplar, fast food kutuları), tek kullanımlık sofra takımı, wovens (endüstriyel, tıbbi, sıhhi, dış mekan, çadır kumaşları, zemin paspasları), cerrahi dikişler (emilebilir), tek kullanımlık infüzyon cihazları, çıkarılabilir serikalli sütürler, ilaç serikal ürünleri, ilaç seriki ürünleri, ilaç seriki ürünleri, ilaç seriki ürünleri, ilaç.

Polietilen Tereftalat (PET) enjeksiyon kalıplama

Polietilen tereftalat (PET), enjeksiyon kalıplama ile işlenebilen bir termoplastik polyesterdir. PET, güçlendirilmemiş PET'in erime noktası 265-280 ° C (509-536 ° F) ve cam elyaf takviyeli evcil hayvanın erime noktası 275-290 ° C (527-554 ° F) olmak üzere yüksek bir erime noktasına sahiptir. Enjeksiyon kalıbının sıcaklığı genellikle 80-120 ° C'dir (176-248 ° F). PET, neme çok duyarlıdır ve üretimden önce iyice kurutulmalıdır. Nemi%0.02'nin altında tutmak için 4 saat boyunca 120-165 ° C'de kurutulması önerilir. PET, eritmeden sonra kısa bir stabilite süresine ve yüksek bir erime sıcaklığına sahip olduğundan, plastikleşme sırasında çok aşamalı sıcaklık kontrolü ve daha az kendi kendine sürükleyici ısı üretimi olan bir enjeksiyon sistemi gereklidir. Sıcak koşucu kalıplar genellikle PET preformlarının kalıplanması için kullanılır. Enjeksiyon sırasında erken katılaşmayı önlemek için hızlı enjeksiyon hızları genellikle gereklidir.

PET'in ana özellikleri arasında yüksek mukavemet ve dayanıklılık, hafif, yüksek parlak bir yüzey ile doğal olarak temiz, neme, alkollere ve çözücülere karşı direnç, iyi boyutsal direnç, iyi elektrik yalıtım özellikleri, geri dönüştürülebilir (reçine tanımlama kodu "), gıda güvenli materyal olarak adlandırılan (özellikle glass fiber tamamlanmış saniyeler).

PET enjeksiyon kalıplama için süreç hususları arasında moleküler ağırlık bozulmasını ve kırılgan, renksiz ürünleri önlemek için kapsamlı kurutmanın önemini içerir. Eriyik sıcaklığının tam olarak kontrol edilmesi gerekir (güçlendirilmemiş tipler için 270-295 ° C ve cam elyaf takviyeli tipler için 290-315 ° C). Kalıp tasarımı, ısı kalkanları (yaklaşık 12 mm kalınlığında) sıcak koşucuları kullanmalıdır. Yerel aşırı ısınmayı veya çatlamayı önlemek için kalıpta (havalandırma derinliği 0,03 mm'yi aşmaz) yeterli havalandırma gereklidir. Aşırı akış direncini ve çok hızlı soğutmayı önlemek için kapalı PET ürününün kalın kısmında açılmalıdır. Kapı yönü eriyik akışını etkiler. Aşınmayı azaltmak için alt sırt basıncı önerilir. Moleküler ağırlık bozulmasını önlemek için yüksek sıcaklıkta PET'in kalma süresi en aza indirilmelidir.

PET enjeksiyon kalıplama için yaygın uygulamalar arasında içecek kapları (alkolsüz içecekler, su, meyve suyu), gıda ambalajı (salata sosu, fıstık ezmesi, yemek yağı), sağlık ve güzellik ürünü kapları (gargara, şampuan, sıvı el sabunu), çıkarma gıda konteynırları, elektronik ve elekleticiler (motor gövdeler, elektrikli bürükler, microw-bükücü (Mikrowe-convals) reflektörler, yapısal parçalar), elektronikte plastik parçalar, elektrik kapsülleme veya yalıtım, elektrik konektörleri, ev aletleri ve kozmetik ambalaj için şişeler ve sert şişeler.